2020年，营业收入增长13%；2021年，营业收入预计增长30-35%.....尽管受疫情影响，但是广东星联精密机械有限公司却逆势突围，交出了靓丽成绩单。

为何能实现逆势增长？究其原因是数字化为企业的飞速发展立下了“汗马功劳”。从上世纪90年代开始，广东星联精密机械有限公司（以下简称“星联精密”）便在行业内率先进行自动化改造，为数字化打下了坚实基础；在2013-2020年，该公司又先后投入超亿元，开展智能化、数字化等改造项目，从而将公司的加工设备数字化率提升到90%。

“工厂数字化程度高，只用数据便能进行交流，所以足不出户也能为客户服务。” 广东星联精密机械有限公司董事、总经理姜晓平说，高度的数字化，不仅提升了企业跟客户之间、企业跟员工之间的信任度，还让契合度也越来越紧密。

超前布局：“云端”会客厅打破地理限制

走进星联精密的生产车间，各种机械设备在有序运转着，一、两个工人在设备的控制台观察设备的运转进度和状态。

星联精密生产车间，为数不多的工人正在操作生产设备。

“这里的智能化程度真高。”今年9月，一场与“专精特新”企业对话的交流活动在星联精密举行，在交流参观中，星联精密生产车间的高度智能化、数字化，让不少参加活动的企业惊艳。同时在参观过程中，了解到该公司已经将多年累积下来的数据，进行“盘活”变成企业发展新动力时，例如在数据的基础上，打造的“云端”会客厅商业模式以及一站式整体包装方案模式，也引发了不少企业的深思。

“专精特新”企业对话的交流活动在星联精密举行，与会企业参观星联精密。

在2020年，由于疫情影响，星联精密海内外顾客无法实现现场沟通、技术研讨、生产跟线、测试监测等，于是星联精密采用VR、AR技术，结合5G通信、VR/AR、3D建模和大数据库等，搭建“线上商务厅”，应用于与客户的洽谈、产品研发、工艺测试、技术交流、客户服务等场景。

姜晓平介绍，结合5G、VR/AR和3D技术，星联精密将积累的数百家企业、上万台设备数据融入标准化设计平台，帮助模具工程师建立电脑3D模型，仿真分析和判断；并结合客户端5G端口和高速通信网络，让客户生产数据实时回传，在星联精密呈现3D实时运行画面，工程师借助VR、AR设备就对设备做出诊断，第一时间解决用户的技术难题，同时，在产品测试环节，客户也可以实时监测现场测试情况，了解产品品质状况。

“‘线上商务厅’打破了地理限制，也可以缩小在线交流沟通与面对面沟通的差别，将疫情的影响降到最低。”姜晓平说道。

持续深耕：产品来源可查去向可追

“云端”会客厅商业模式从侧面折射星联精密的数字化转型已初具雏形，并且成为公司发展的新动能、新优势。

复盘星联精密数字化转型的历程可以发现，这一优势，是20年来在把握大势、抢抓机遇中形成的。早在1999年，为了向客户提供性能一致的标准化模具，星联精密“舍弃”手工生产模式，率先实施数控技术改革，将设计和生产分离，向标准化、数据化工厂转型。

星联精密展厅。

数控技术的改革让星联精密逐步实现生产自动化，同时积累了大量的数据。在2010年，随着产业发展方向向信息化、智能化转变，星联精密通过引进ERP、建设生产以及物流体系等信息化手段，打通“数据孤岛”。智能化方面，星联精密在2017年搬进了斥资4.5亿元建设的新工厂，并且从瑞士、德国、日本等国家引进了大批全球行业顶尖的新设备。

据了解，星联精密新工厂在2013年进行规划时，定位就是智能工厂，同时硬件设备要保持5年在行业继续保持领先，10年后在行业内不落后，所以新工厂、新设备在引进时，就充分考虑到系统互联、数据互通的内容，这为公司现在的数字化转型典型奠定了坚实的基础。

“大数据建设是动态的，但是现在回头看，我们坚持在大数据建设方面，不断加大投入，是一个正确选择。”姜晓平感叹地说道。

姜晓平透露，公司下一步数字化规划是精益求精，用数据化打通人事、采购、销售等各个环节，同时还拟建立生产大数据系统，从研发、物料、生产、到测试的大数据追溯体系，完成产品设计、生产、检测大数据信息库的建立，当出现质量问题时，可追溯到产品全生命周期的各个环节，做到来源可查，去向可追。

文/图 珠江时报全媒体记者 李春妹 通讯员 李楚文