三水实践成标准，园区“织”就绿色新示范

《绿色印染园区评价导则》的出台，标志着我国印染行业园区化、绿色化发展进入了标准化新阶段。该标准明确了园区设立合规、污染治理及落后产能管控等基础准入条件，实行百分制评分并设置年度跟踪与三年复审机制，适用于绿色印染园区的建设管理、成效评估和方案编制。

大塘工业园作为广东省首批碳达峰碳中和试点、全国首个纺织印染“零排放” 园区，长期深耕水资源循环利用、能源结构优化、固碳技术创新等重要领域，打磨形成了“集中供热、集中治污、中水回用”的一体化成熟运营模式。

三水走出传统制造业园区绿色转型的特色之路。图为大塘工业园。

“我们不是简单地制定条条框框，而是把经过市场检验的‘大塘方案’转化为行业共识。”三水区纺织行业协会相关负责人表示，导则中关于中水回用率、污泥资源化利用率、集中供热覆盖率等关键指标，均直接参考了大塘工业园的实际运行数据，确保标准既有前瞻性又有实用性。

纺织印染和精细化工是典型的高耗能、高排放产业，其绿色转型一直是全球性难题。大塘镇早在2021年就高起点编制《“碳达峰、碳中和”先行示范区规划》，通过“循环链条重构、能源结构迭代、降碳技术创新、数字智慧赋能”四维协同发力，实现了从 “高碳依赖”到“低碳引领”的华丽转身。

全链条循环体系构建是大塘转型的核心基础。园区建成日处理能力16万吨的污水处理系统，采用全球先进的“单级双膜法”中水回用工艺，中水回用规模达14.2万吨/日，回用率高达89%，每年节约自来水超4000万吨。通过趋零排放处理系统，年产硫酸钠、氯化钠等工业盐近10万吨并全部回收再利用，真正实现“废水变资源”。同时，园区建成广东省规模最大的污泥处置中心，日处理能力1500吨，无害化处理后的污泥与烟煤掺烧发电，每3吨污泥热值相当于1吨标煤，构建起“污泥变燃料、废渣变建材”的资源循环网络。

能源结构深度迭代为降碳提供了根本支撑。园区建成佛山市首个天然气热电项目，供热能力达90t/h，额定发电总功率 100MW，逐步替代燃煤供热。此外，园区全年绿电使用量超5亿度，绿色能源占比超过40%。

前沿技术创新突破让大塘站在了全球低碳技术的制高点。2022年，大塘镇建成国内首个印染工业园区 CCUS 示范项目，也是粤港澳大湾区首个“双碳”概念示范工程，年捕集二氧化碳1万吨。2025年5月，园区企业佳利达的染色MLD项目斩获全球水务行业“奥斯卡”——全球水奖最佳工业项目大奖，成为首个获此殊荣的广东企业。此外，CCUS项目还荣获中国循环经济协会科学技术奖一等奖，CO₂吸附剂项目斩获 2025年日内瓦发明金奖。

数字智慧赋能实现了碳管理的精准高效。大塘镇建成纺织印染行业智慧管理平台，对园区企业能源消耗、污水排放、税收、产值等核心数据进行动态监管和可视化分析，让碳管理从“粗放式”走向“精细化”。

大塘的实践证明，绿色转型不是发展的“紧箍咒”，而是高质量发展的“催化剂”。通过系统性的绿色改造，大塘镇实现了生态效益、经济效益和社会效益的多赢。

从参与制定国家标准到全省推广经验，三水大塘的绿色转型之路，为全国传统制造业园区提供了可借鉴、可复制的经验。三水区副区长、大塘镇党委书记钱静瑜表示，三水区将以《绿色印染园区评价导则》实施为契机，持续深化 “双碳”先行示范区建设，推动更多 “三水标准”上升为行业标准、国家标准，让绿色成为高质量发展的最鲜明底色。