在富士康科技集团，首席数字官史喆带领团队做了一件大事：将传统工厂升级为“灯塔工厂”。
截至目前，富士康科技集团打造8座世界经济论坛（WEF）认证的灯塔工厂，成为全球电子科技制造服务领域唯一拥有8座WEF灯塔工厂的电子科技企业。
这背后，是史喆和团队对工业互联网、数字化和智能化等技术的持续攻坚。近日，作为深耕智能制造领域的“领路人”，史喆获评2026年度新时代青年先锋奖。
“数字化不是试出来，而是蹚出来的。”这是史喆常说的话，也揭示了他全力推动传统制造“大象转身”的决心。
打造灯塔工厂
树立智造标杆
作为全球最大的电子科技制造企业，富士康科技集团在中国大陆拥有40余座工业园区、数百栋生产厂房。厂房车间作为集中承载生产组织、产品管控与运营管理的核心单元，是企业数字化转型的主战场。
史喆根据企业的总体战略部署，组建了智能制造平台和智造技术中心，融合5G、大数据、AI人工智能、机器视觉等先进技术，以数据贯通为基础，以自动化、数字化、智能化与工业互联网结合为手段，面向订单和产品推动数字化管理决策。
在史喆的带领下，团队相继在深圳、成都、武汉、郑州等地打造8座世界经济论坛（WEF）灯塔工厂。同时，有3座工厂获得国家智能制造能力成熟度评价4级认证，加速提升了企业的智能制造水平。
2020年以来，史喆在富士康科技集团内部制定了包含系统智能化、智能技术应用、智能管理和组织3大模块共21个维度的“灯塔工厂评价体系”，为中国大陆各工业园区数字化转型升级、建设“灯塔工厂集群”提供切实可执行依据。
截至2025年12月，史喆带领团队已完成90座集团“灯塔工厂”的升级改造，涵盖多个制造场景。经过数字化转型升级后的集团“灯塔工厂”，在生产制造力、客户服务等各个方面可获得大幅提升。
数据显示，部分厂区制造生产力提高30%，研发生产力提高15%，产品交付时间更加灵活，为中国制造业数字化转型提供了新范式。
“灯塔工厂的本质，就是让大家应用这些技术去工作，用工具、流程实现数字化生产运营，让更多人真正进入到工业4.0时代。”史喆这样理解自己的工作。
深耕技术标准
培养青年人才
史喆不仅在企业内部发力，他还积极参与行业技术标准建设。
作为全国工业过程测量控制和自动化技术委员会（TC124）委员和全国信息标准委员会物联网分技术委员会（SC41）技术专家，他牵头编写并发布了《工业场景下无线通信网络部署白皮书》，同时参与编写《知识图谱互联互通白皮书》《知识图谱与大模型整合实践研究报告》等内容。
史喆还参与制定8项国家标准，包括《物联网泛终端操作系统总体技术要求》《信息技术数字孪生第1部分：通用要求》《智能服务预测性维护通用要求》等，并持有4项发明专利。
同时，史喆和团队一同集成6项突破性AI人工智能应用，构建新一代自主、可扩展和学习型工厂，使工厂设备参数调整工作量减少80%、问题解决速度提高50%、运行生产线调度错误减少40%，使工厂从经验驱动的工作流程变为持续学习的系统。
“数字化转型，在根本上是‘人’的转型。”史喆认为，通过数字化手段将复杂工序变得简单，让工人掌握数字技术，成为数字时代产业工人，这才是真正的升级。
史喆在企业内部联合各部门构建数字化转型人才培育机制，通过数字化组织管理，广泛应用XR、人工智能等先进技术，孵化了一批数字化转型工匠。眼下，富士康科技集团已培育1000多位专业人才，建立了工业互联网技术团队，使组织劳动效率提高两倍。
2021年起，史喆联合富士康工会设立“鸿雁奖”，选树数字化转型典型人物和团队，在集团内横向分享先进经验。目前，已完成数千名主管的培训，动员1200余名决策负责人推动4500余项措施，执行落地100余个数字化案例。
这些年来，史喆组织各类职业技能大赛、技术论坛和创新研讨会超100场，身体力行培养青年技术人才，进而推动整个制造产业升级转型。
搭建技术生态
赋能产业链协同
为带动制造业企业技术创新，帮助产业链上下游业务转型，史喆发起“智能制造加速营”计划，打造智造技术生态，举办数字富士康生态合作伙伴大会和技术创新研讨会，吸引产业链上下游的伙伴加入，协同研究制造现场的技术痛点，并开展技术应用验证与推广。
目前，已有超过200个位于粤港澳大湾区的数字化生态企业和智能制造领域生态企业参与“智能制造加速营”。这一举措带动了上下游产业链及合作企业协同前行，助力实体经济高质量发展。
2025年8月，史喆入榜《财富》中国“40位40岁以下商界精英”榜单；同年9月，被全球电子协会授予“2025亚洲卓越企业领导者奖”。
数字化转型没有终点，就像深圳这座城市，时刻都在蓬勃生长。从技术攻坚到标准制定，从人才培养到生态构建，史喆始终站在智能制造转型的一线，推动传统制造业的数字化变革迈上更高的台阶。
撰文：黄斌
策划/统筹：张玮
照片由受访者提供
