一批批来自全球各地的退役动力电池，在广东邦普循环科技有限公司（下称“邦普循环”）的智能分选线上，被精准拆解、分类，最终提取出回收率高达99.6%的再生金属材料，重新回到新能源产业的供应链中。

另一边，邦普循环的实验室里，技术人员正在分析进口“黑粉”的成分。这些曾被归类为“固体废物”的电池回收中间产物，如今依据邦普牵头制定的国家标准，被明确定义为再生原料，成为资源“富矿”。

目前，全国超80%的锂电池回收标准由邦普循环牵头和参与制定。以标准为贸易“新武器”，今年，邦普循环宣布其三元前驱体累计出货量突破100万吨，成为全球首家达成这一里程碑的企业。100万吨三元前驱体累计可为1400万辆新能源汽车提供电池材料，这意味着，全球约20%的新能源汽车使用了来自邦普循环的电池材料。

把创新成果转化为全球竞争的“通行证”，是“敢饮头啖汤”精神的体现。以邦普循环为代表的一批佛山企业一步领先、步步领先，它们加速出海、蹄疾步稳。

走进邦普循环展厅，一种神奇的“再生术”引人注目——市场淘汰的一块废旧电池，被拆分成单体电池，经过放电、破碎、分选等工序形成电池粉，随后再从中提取有价金属如钴、镍、锰、锂，制备成前驱体和锂盐，通过高温反应生成正极材料交付客户（电池厂商，例如宁德时代），最终成为新动力电池，形成废旧动力电池资源的循环再生。

邦普循环以回收行当起家，在二十年时间里营收增长60倍，从7亿元逆袭为年入400多亿元的全球废旧电池回收“领头羊”，是中国最大的废旧锂电池资源化回收处理及高端电池材料生产企业。

能够实现高速发展，是“技术+标准”双轮驱动的结果。“我们的技术研发与标准制定是不分家的。”邦普循环副总裁余海军回忆，自2005年成立至今，企业创新一步领先、步步领先，并且用标准进一步巩固领先优势。

创业次年，邦普循环聚合物锂电回收、镍氢镍镉电池回收技术研发正式启动，完成了“从废旧锂离子电池中回收制备氯化钴”以及“从废旧镍氢电池中回收制备硫酸镍”两大项目，短短半年，废旧电池处理技术取得突破性进展，邦普循环凭借其优质的服务和精湛的工艺，与全国各大电池生产商建立了稳定的合作关系。

在回收技术领域，邦普循环打造了上下游优势互补的电池全产业链循环体系，通过独创的定向循环DRT（Directional Recycling Technology）技术，在全球废旧电池回收领域率先破解了“废料还原”的行业性难题。该技术不仅实现锂回收利用率达96.5%，镍钴锰综合回收率达99.6%，而且做到大幅度缩短运输半径，“三废”协同消纳，每吨材料碳减排幅度49.25%。

但是，早期的回收行业难免让人联想到“收破烂”，市场竞争混乱无序。成立之初的两年，邦普循环就察觉到行业对于“规范”的渴望，当同行还在“论斤收废品”，他们就组建起标准部门，由总裁与多位高管牵头，在行业内极为罕见。

当技术实力成为标准的“基石”，标准也化身为技术应用的“加速器”。事实上，在大多数制造业企业，每开发一款新品、形成一套工艺，都需要以作业指导书的形式将其固化下来，这其实就是一份标准。邦普循环则更进一步，只要研发部一出新技术，标准部马上调研，对标业界最高水平定标准。

新能源汽车“风口起舞”，电池回收行业正进入“立标提质”的关键期。

2024年，我国新能源汽车销售1286.6万辆，同比增长35.5%。在业内人士看来，动力电池回收的高峰期仍未到来。

前不久，国家市场监管总局召开新闻发布会称，伴随新能源汽车产业迅猛增长，国内动力电池回收市场规模预计到2030年将突破千亿元。“大力推进动力电池回收利用是当前的一项重要工作，要以标准引领带动动力电池回收利用。”国家市场监管总局标准技术司司长刘洪生说。

“对企业来说，做标准不仅能让更多客户认识你、快速获得认可，更能在行业树立话语权。”余海军认为，打造一套标准体系是迈向行业龙头的关键一步。

邦普循环以数据积累和技术优势，赋能行业发展，作为第一起草单位，历时4年研制国内首个关于车用动力蓄电池回收利用的国家标准《车用动力电池回收利用 拆解规范》GB/T 33598-2017并于2017年发布，成为规范行业的里程碑。

此后，邦普循环步步领先，主导制定的《车用动力电池回收利用 拆解规范等5项标准》，涉及车用动力电池回收利用“管理规范—余能检测—梯次利用—拆解规范—材料回收要求”5项技术标准，该系列标准是我国首套车用动力电池回收系列标准，获得工业和信息化部应用和大规模推广。

邦普循环立足首创的“废料还原”技术，牵头制订的全球首个战略性黑粉国家标准于2024年12月正式发布，明确黑粉作为“再生原料”而非废物的定义，实现“变废为宝”，将大大化解资源难题，打破国际贸易壁垒。

“2025年，我们将进口5000吨黑粉。”邦普循环采购部门负责人李长宝说。据测算，每进口1万吨再生黑粉，可减少约3万吨原生矿产开采，大大缓解国内资源短缺问题，并降低2.5万吨碳排放。

截至目前，邦普循环累计制定了超460项标准，全国超80%的锂电池回收标准由邦普循环牵头和参与研制，其中动力电池回收利用国家标准全部由邦普循环牵头和参与研制，牵头超60%。

“标准相当于一条线，划高还是低，代表着这个行业平均水平的高低，我们凭借对行业的深入了解和研发创新，始终走在前面，希望以标准体系推动行业进步。”余海军表示，标准是公共服务产品，让大部分企业“跳一跳、够得着”。

从国内市场驶向海外，国际竞争的焦点正在从“技术比拼”转向“规则制定”。标准，成为邦普循环出海的“破壁机”。

动力电池回收产业具有“环境、资源、安全”三重属性，从原料看，我国电池生产的磷、钴、锂、镍资源均大量依赖进口，容易被“卡脖子”，不利于长远发展，而且要想做全球生意，我国企业还面临欧美国家的重重围堵。

“做国际标准与国内情况有着巨大差别。”余海军介绍，国内的标准几乎都是推荐性、非强制的，但欧美的做法是先开发方法学，再制定标准，最后上升为政策法规，对方会找到我国企业最薄弱的点，构建另一套游戏规则。

比如，在产品碳足迹的计算方法方面，一开始主要采用ISO14067或者欧盟CFF等计算方法。以欧盟CFF计算方法为例，该方法因“黑匣子”参数A而受到广泛质疑。参数A由欧盟根据市场情况指定，但具体定义和计算方式并不向社会公开，导致其操作中有主观操纵的可能，可以悄无声息实现对于特定国家与地区的“碳打击”与“碳制裁”。

对此，近年来邦普循环不断加大国际标准工作的投入，并于2023年，发布产品碳足迹计算“ICM方案”，以中国方案突破欧盟壁垒。“相比传统的碳足迹计算方案做到了数据公开透明可靠性强的同时，为全球不同国家低碳经济赋予了更为平等的发展权利。”余海军表示。

以标准为利刃，邦普循环打入了国际规则的“话语体系”，也凭借“中国方案”保住了欧美市场。

2025年5月，邦普循环宣布其三元前驱体累计出货量突破100万吨，成为全球首家达成这一里程碑的企业。在制造端，邦普循环的工厂已遍布全球，不仅在广东佛山、湖南长沙、湖北宜昌、福建宁德设有基地，更在印度尼西亚建立了3大海外生产基地，并布局了非洲、南美洲等资源重地。

同月，邦普循环与中国资源循环集团旗下的中资环国际，以及香港上市公司晋景新能集团，共同签署了全球电池循环经济战略合作谅解备忘录。这次合作被业界视为“国家队+产业龙头+全球化服务商”的强强联合，将致力于建设一条战略性的再生资源全球供应链，并探索在海外共同建立电池回收网点。

余海军透露，下一步，邦普循环将继续发力参与国际标准制定。

“关键在于建立一个专门的电池回收标准化组织，实现顶层设计和统筹规划。”余海军说，目前，我国虽已发布大量动力电池回收标准，但分散在十几个不同的标委会中，导致对外没有形成一个统一的声音。

值得关注的是，近期，我国正推动专门的动力电池回收标准化技术委员会建设，邦普循环作为龙头企业正在积极争取委员会落地佛山。