编者按：在国星光电，创新不是宏大叙事，而是由一次次车间实践垒起的高度。本期走进两项生产一线的创新实践，揭示小改进如何激活全局效能大进步。

国星半导体车间的高温老化设备原有结构纵深狭窄，测试位处于视觉盲区，不仅制约操作效率，也存在安全隐患，80个老化位的容量更成为产能提升的瓶颈。

改造后，设备实现双电流源同步运行，单机产能提升100%，测试时间缩短50%，故障率下降40%。横向排列彻底消除视觉盲区，显著提升操作安全性与效率。目前，该模式已在全车间推广，形成“改造一批、带动一片”的辐射效应。

▍项目负责人：杜子艺

▍项目成员：杜子艺、梁美芳、陈土文、梁少香、孔铭超

面对硬件相似但效率差异明显的两台研磨设备，技术团队自主开发专用测量工装，构建精密监测系统，精准识别出毫米级运行参数差异。通过植入毫米级间隙片消除抖动，并以倾角校准实现完美贴合，团队以“微创式”调整实现设备运行状态优化。

研磨机3V & 研磨机5V

改造后，单次运行效率提升66.66%，单位生产成本显著降低。这一基于数据驱动的精密调控模式，也已成功复制至多台设备，持续赋能产效提升。

▍项目负责人：黎银英

▍项目成员：刘佑芝、黄亦全、袁肇荣、吴基杰