两器真空红外脱脂工艺改进，每台设备年节约天然气20万m³，年减少废气排放2.49万m³，年减少碳排放量443tCO₂，VOCs年减排2.6吨年减少环保设备活性炭固废3.24吨，顺德工厂如果全面切换，减少6台环保设备，年减少VOCs年减排46.8吨，年减少环保设备活性炭固废58.32吨。

两器短U无屑免清洗零废水排放工艺研究与应用，把弯管、清洗、套环三套设备断点工艺，形成一台一体式生产工艺，通过线切割替换原有的齿轮片切割，杜绝铜糠的产生，取消短U切割完成后的清洗工艺，减少设备能耗、减少人力、减少固废、危废的产生，材料收益单个半圆管节省原材料2mm，减少固废31.72吨/年，节约清洗剂费用15万元/年，减少鲜水使用3万吨/年，废水2.2万吨/年。

项目实施低温室效应（GWP）制冷剂替代。采用美的自研的、国内领先的先进环保类R290冷媒（GWP值为0）替换现有的R32（GWP值为1920）冷媒，杜绝制造过程的制冷剂逃逸产生的温室气体排放，年减少碳排放约8.6万tCO_₂。

R290生产工艺图

钣金喷涂工序“两器”的天然气烘干炉等天然气重点用能设备开展“气改电”改造，充分利用自动焊接余热至烘干炉进行烘干，减少热量直排浪费，电加热代替天然气加热将工件温度提升至150℃左右（原天然气燃烧温度高达180℃），满足生产需求减少天然气的使用，改完后天然气用量下降50%。在提高热效率的同时减少化石燃料使用，实现年节减少天然气用量22万m³，折合碳排放约470tCO_₂。

对耗电大户-现有空压机系统进行节能升级。用能效1级、气电比为0.09kW/m3的高效空压机替换气电比高达0.125kW/m3的现有空压机系统机组，实现年节约用电130万kWh，折合碳排放约830tCO_₂。

对物流输送体系进行升级改造，通过皮带线、悬挂链、AGV的输送减少半成品的储存面积，提高周转效率，降低叉车柴油的使用。合计减少100台叉车，减少柴油用量150吨，碳排减少409.5tCO_₂。

搭建美的全厂智能化管理综合信息平台，涵盖能源管理、碳排放管理、EHS环保管理、光伏绿电管理等模块，实现污染物与碳排放全程智能化管控，实现电表计量全厂四级覆盖、全厂运用LED节能并实现智慧照明，空压机设备实现智慧联控，通过智能信息化管理平台深度挖掘节能降碳潜力，年度可实现能源费用降本360万元，加快推进工厂绿色低碳转型。