该技术入选《广东省节能技术、设备（产品）推荐目录》（2023年版），由微煤加工系统、微煤远程输送系统以及直喷燃烧系统三部分组成，采用全封闭制粉技术将原煤研磨成细度为100-120目的干微煤，随后进入微煤远程输送系统，经低压连续气力远程输送至微煤燃烧系统，干微煤混合助燃风直喷到热风炉中进行燃烧，燃烧后的热气经除尘设备净化后至喷雾塔中使用，实现陶瓷粉料的喷雾造粉。

通过运用该技术，干微煤燃烧热效率可超过90%，干微煤燃烧率可达到99%。相比传统陶企水煤浆供热技术，节煤率可达25%，生产每吨粉料可节省的煤粉量为16千克，二氧化碳排放量可降低38.36千克。

适用于陶瓷原料加工领域，适用于各种喷雾干燥塔釉面砖及抛光砖（微分、聚晶、渗花砖）粉料生产要求的陶瓷粉料造粒工序。

广东昊晟陶瓷有限公司使用该技术，整厂每日节约用煤能耗为74.78吨标准煤，按照喷雾塔年运行300天计算，采用干法微煤直喷燃烧技术改造后，年节能量为22434吨标准煤，年二氧化碳减排量为74226.6吨。

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该技术为定型机设备数字化智慧能源管控技术，由前端低带液率施加模块、中部烘箱热能智能控制模块和后端布面含潮自动控制三大模块组成智能管控系统，结合自研智慧控制程序进行自动控制。该系统具有自主知识产权，具有环保、节能、操作简便、维护便捷、即插即用等特点。

通过运用该技术，可降低能耗，改造后定型机蒸汽消耗可降低15%-30%。

适用于纺织印染行业的面料定型工序。

广东溢达梭织面料厂定型机改造项目。运用该技术后，车间从年蒸汽消耗量4636吨，天然气12万立方米，二氧化碳排放量3788吨，下降至年蒸汽消耗量4181吨，天然气11万立方米，二氧化碳排放量3416吨。总节能率达19.1%（由于应用机台的不同，节能比例会在15%-30%浮动。）。

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