数智化转型是传统产业实现质量变革、效率变革的必由之路。在我国唯一的制造业转型升级综合改革试点城市佛山，有一家老字号企业就把最传统的酱油生产进行了彻底的数智化改造。

海天味业。邓晓愉摄

这家企业在佛山市高明区占地3000亩

却听不见机器轰鸣

很少看见产线工人

更看不到一滴外露的酱油

就在这样安静有序、窗明几净的环境中

每年2.5万亿颗黄豆化作了500亿瓶酱油

相当于绕地球6圈

全自动密闭洁净车间。

数百年前这里还只是一个小小古酱园

如今成为世界上规模最大的调味品企业之一

这个“中华老字号”历久弥新的秘诀

就是不断升级的装备技术和生产工艺

历经自动化、数智化改造

海天实现了从原材料入仓

到成品出库发往市场的全自动化生产线

每个工序之间自动链接

全过程封闭运行

龙头企业的转型动作

也切实带动了上下游产业链的革新

做瓶坯的企业以“厂中厂”的模式

将生产产线直接搬迁到工厂内部

彻底实现了全流程封闭式的加工和包装方式

最大限度地减少酱油因为暴露而导致污染的风险

吹瓶坯过程。

创新是企业发展的不竭动力

然而一个老字号生生不息的背后

也离不开对传统工艺的坚守

曾经传统酱油的酿晒

靠的是天时、地利、人和

不仅需要充足的阳光

每位师傅的“手艺和舌头”

决定着酱油的风味和品质

师傅在观察曲料生长状态。

厂里的制曲专家范钢兴

扎根酱油制曲环节已经30多年

大脑当中早已装着一本“曲料百科全书”

眼睛一看、手掌一摸

就知道这盘曲长得好不好

培养曲料也是最考验老师傅水平的一个环节

范钢兴珍藏了十几本发黄的笔记

里面详细记录着

他每次观察曲料生长时的相关情况

如今这些沉淀着汗水与时间的宝贵经验

都已经被分解成精准的数据

存留在了企业的生产系统里

通过5G+AI机器视觉统计分析

范钢兴只需轻点屏幕就能判断曲料的状态

范钢兴珍藏的笔记本。

在现代制曲车间

全自动控温控湿、自动投料搅拌

一次制曲的产量能达到65吨

是普通酱油厂一年的产量

现在工厂的数字化设备

已经占到总生产设备的70%以上

从原料到产品的119道工序、494道检测

新技术的运用

最终都是为传统工艺的提升保驾护航

自动化投料过程。

制曲环节培养出的成曲

将会送入360度立体发酵罐

单个储罐储存量可达1000吨

打开底部的气阀

压缩空气就会在发酵桶里翻滚

人与机器的协作

没有一层酱醪会被阳光落下

完成发酵的液体通过食品级不锈钢管道输送到这个60万平方米的阳光晒场，它相当于1400个标准篮球场大小，与传统的以瓦缸为晾场容器不同，这里分布的是大小不一的玻璃晒池。海天味业晒场设备工程师王江：“现在通过大数据已经把它的色香味转化为指标，检测合格了才能放行。”

海天阳光晒场。邓晓愉摄

千年前，先人们从阳光中发掘了酱油鲜美的秘密，这一切全靠晒。晒，仰赖阳光，原本是被动地看天吃饭，但是海天利用微生物学发酵工程、建筑学原理，对晒池的每一个角度都经过精心测算，只为不浪费每一缕阳光。

一颗黄豆，能够转化出多少的蛋白质，完全取决于菌种的能力。企业研发人员培养出的菌群将在很大程度上决定着成品酱油的味道。发酵工艺很难在短期被完全掌握透，也是因为多菌种发酵。

海天菌。

在这个集中了十多位博士生的研究院，“打酱油”是让每个人都感到亲切而骄傲的事业。海天味业菌种研究院院长周其洋：“‘打酱油’是很有意思的事情，这件事情其实是很酷的，把我们菌种培养的菌体取出来以后，去提取它的遗传物质，把遗传物质做一个检测分析，遗传物质是决定菌种性能的，那是真正的DNA，是真正的芯片了。”

这家传统的调味品企业，始终把菌种这个核心技术牢牢抓在手中，每年将3%的营收用于科研和人才队伍的培养，目前已经有30多个菌种获得了国家发明专利授权，平均每7个人就有1个研发人员。企业和人才相互成就，让这个千年行当、百年品牌焕发新生。